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公司設(shè)備介紹：
酒包裝模具擁有全套的加工設(shè)備，包括8臺數(shù)控銑（其中一臺高速銑，精度可以達(dá)0.1mm）,3臺電火花可以達(dá)到0.1mm，4臺精雕（其中一臺斜度雕），3臺大型鉆床，4臺線切割，一臺平面磨床可以達(dá)到0.02mm，一臺銑床。
二、酒包裝模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計：
冷卻系統(tǒng)的設(shè)計是一項比較繁鎖的工作，即要考慮冷卻效果及冷卻的均勻性，又要考慮冷卻系統(tǒng)對模具整體結(jié)構(gòu)的影響冷卻系統(tǒng)的具體位置及尺寸的確定；重點(diǎn)部位如動�；蜩偧睦鋮s；側(cè)滑塊及側(cè)型芯的冷卻；冷卻元件的設(shè)計及冷卻標(biāo)準(zhǔn)元件的選用。我們公司在模具設(shè)計時就開始分析這些一系列問題，模具采用循環(huán)水的方式在模具內(nèi)部每一個部位流動，降低注塑時的冷卻時間，提高產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，大大降低生產(chǎn)成本。
模具制造流程：
1.1-3天，模具結(jié)構(gòu)設(shè)計
2.3-4天，模流分析
3.4-7天，備料
4.7-8天，毛料平面加工
5.8-18天，加工中心（數(shù)控銑）加工
6.18-25天，精雕加工
7.25-28天，鉆床加工（冷卻水道）
8.28-35天，鉗工裝配
9.35-38天，粗次拋光
10.38-40天，試模
11.41-42天，精拋光
注塑模具產(chǎn)品
注塑模具實(shí)用于熱塑性塑料如ABS、PP、PC、POM等，而熱固性塑料如酚醛塑料，環(huán)氧塑料等則采用橡膠模；
注塑模具結(jié)構(gòu)
A、成型零部件：也就是我們通常所說的前、后模CORE，也是與產(chǎn)品聯(lián)系最緊密的部位；
B、澆注系統(tǒng)：熔融塑膠從噴嘴引向型腔的流道，可分為：主流道、分流道、澆口、冷料井等；
C、導(dǎo)向系統(tǒng)：確定前、后模合模時的相對位置，一般有導(dǎo)柱、導(dǎo)套，必要的情況上，頂出部分也需導(dǎo)柱、導(dǎo)套定位；
D、脫模結(jié)構(gòu)：就是將膠件從模具中頂出的裝置，常用的有：頂針、頂板、司筒等；
E、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)：為滿足注塑成形工藝對模具溫度的要求，在前后模所加的冷卻水道；
F、側(cè)向分型及側(cè)向抽芯：當(dāng)膠件存在倒扣即與脫模方向不一致的結(jié)構(gòu)時就得使用行位，常見的形式：滑塊、斜頂、抽芯等；
G、排氣結(jié)構(gòu)：常見的排氣形式有兩種：排氣槽、成形零部件間隙。為了在注塑過程中排除型腔中的空氣和成型過程中產(chǎn)生的氣體，常在分型面設(shè)置排氣槽。設(shè)置排氣槽的原則是，在不影響溢料及披鋒時，應(yīng)盡可能大的排氣槽。而鑲針、頂針、鑲件則是利用成型零部件間隙排氣。
所謂注塑成型（Injection Molding）是指，受熱融化的材料由高壓射入模腔，經(jīng)冷卻固化后，得到成形品的方法。該方法適用于形狀復(fù)雜部件的批量生產(chǎn)，是重要的加工方法之一。 注塑成型過程大致可分為以下6個階段“合模-注塑-保壓-冷卻-開模-制品取出”，上工藝反復(fù)進(jìn)行，就可連續(xù)生產(chǎn)出制品。
分類
注塑成型機(jī)注塑成型機(jī)可分為合模裝置與注塑裝置。合模裝置主要作用是實(shí)現(xiàn)模具開閉以及頂出制品。合模裝置可分為如圖所示的連桿式和直接利用油壓實(shí)行合模的直壓式。
注塑裝置 是使樹脂材料受熱融化后射入模具內(nèi)的裝置。如圖所示從料頭把樹脂擠入料筒中，通過螺桿的轉(zhuǎn)動將熔體輸送至機(jī)筒的前端。在那個過程中，在加熱器的作用下加熱使機(jī)筒內(nèi)的樹脂材料受熱，在螺桿的剪切應(yīng)力作用下使樹脂成為熔融狀態(tài)，將相當(dāng)于成型品及主流道，分流道的熔融樹脂滯留于機(jī)筒的前端（稱之為計量），螺桿的不斷向前將材料射入模腔。 當(dāng)熔融樹脂在模具內(nèi)流動時，須控制螺桿的移動速度（射出速度），并在樹脂充滿模腔后用壓力（保壓力）進(jìn)行控制。當(dāng)螺桿位置，注塑壓力達(dá)到一定值時我們可以將速度控制切換成壓力控制. |
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